Dreie rullere

I skottet mellom girrom og pumperom på båten, er det pakbokser til akslene slik at  det blir tett mellom disse rommene i tilfelle det går hull i båten og et av rommene blir fylt med vann. For å få montert disse pakkboskene riktig måtte jeg dreie fire rullere.

Rullerene skulle være Ø144.8 (innenfor et par hundredeler) og 100 mm langt (ikke så nøye). Rullerene var hule, men innvendig diameter var ikke nøye. Det at de var hule var bare for å holde vekten og kostnader lave.

Planleggingen gikk ut på å finne ut hvordan best gjøre jobben, slik at rullerene ble mest mulig nøyaktige, med hvordan å gå fram.

Jobben gjorde jeg slik:

• Kuttet opp emner i bandsag på ca 105 mm
• Spant det opp i dreiebenken med bakker for store diametere
• Rettet av emnet med firkant hm stål, 700 rpm
• Dreide innvendig til det var en rett overflate med innvendig hm stål, 600 rpm. Jeg dreide bare 100 mm inn fra enden, for ikke å treffe kjoksen, men likevel å ta nok inn
• Forsenket innvendig med firkant hm stål
• Byttet bakker til oppspenning innvendig
• Snudde emnet, satte enden av emnet helt inntil flaten på kjoksen slik at når jeg rettet av andre enden, vill disse to endene være parallelle.
• Rettet av og dreide ned slik at totallengden ble 100 med firkant hm stål, 700 rpm, brukte kjølevæske for at godset ikke skulle utvide seg pga varme
• Spant opp emnet lenger ut på kjoksen og satte i senterspiss, slik at jeg kunne ta hele akselen i et kutt, og gjøre det helt nøyaktig
• Dreide emnet ned til rett diameter med trekant hm stål, brukte kjølevæske. Kontrollmålte underveis med mikrometer, og justerte på dataene. 700 rpm og 1,5 mating på siste kuttet som kun var på rundt 2 tidels kutt for å få det helt nøyaktig og fin overflate
• Tilslutt forsenket jeg på begge sider av emnet

For å slippe å bytte bakker så ofte, noe som tar betydelig lengre tid enn å bytte emne, tok jeg på de tre siste emnene å gjorde all dreiing før bytting av bakkene på alle tre emnene, byttet bakker og gjorde det siste på alle. 

Kompetansemål:

velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag

velge og bruke bearbeidingsmaskiner til dreiing, fresing, boring, brotsjing, honing, platearbeid og rørarbeid etter spesifikasjoner og kundens krav til kvalite

utføre beregninger knyttet til materialforbruk og valg av utstyr

HMS: Briller, skjerm på dreibenk, ryddig dreibenk, oppbrettede ermer

Egenvurdering: Fornøyd med nøyaktighet og overflate på tre av fire, mens en ble litt liten diameter på.

Oppretting av gir

Når man skal montere girene er det viktig at de står helt rett, og derfor er det en del ting som må gjenomføres.

Planleggingen gikk ut på å lese prosedyrene og å ta med det verktøyet som trengtes. Mye planlegging ble gjort undersveis, mellom de ulike tingene som skulle gjøres. Jobben tok tross alt flere dager.

Det første er å sørge for at propellakselen (akselen fra giret til propellen) er i riktig høyde, slik at den skal ligge riktig i lagrene. Da jekket vi akselen opp, med veiecelle under, til vekta viste 1161 kg. Da bygde vi opp under en vibracon, og skrudde den oppover, slik at den tok vekta av jekken, og akselen forble i rette høyden.

For å kunne dytte giret sideveis, ble det sveiset opp stillebraketter med gjenget hull, slik at ved å skru på bolter som ble satt inn, kunne vi dytte giret. Det var ikke noen krav til sveisen annet enn at den skulle holde. Det heller ikke helsveiset, men bare lagt to larver på siden inn mot giret, slik at det ville være lett å fjerne igjen.

Høydejustering ble gjort med bolter som satt i gjengede hull på giret, som dyttet ned mot fundamentet, slik at når man dro til boltene heiset man giret, og når man løsnet på boltene ble giret senket. lengdejustering ble gjort ved å bruke en hydraulisk jekk mot noen stoppere.

Selve oppretingen ble gjort med at man sjekket gap (vinkel, forskjell på åpning mellom flensene), sag (forskyving) og lengde slik at s-målet ville bli riktig tilsutt (avstanden mellom endene til ytterringen og mellemringen på flensekoblingen). Gap ble sjekket med bladsøker oppe, nede og på hver av sidene  av flensene. sideveis skulle det ikke være noe gap, mens det skulle være 45 hundredeler større avstand nede enn oppe melleom flensene. Sag ble sjekket med å legge ett rettholdt over koblingen. I tilfelle det var ulik diameter på flensene ble dette sjekket på flere steder å koblingen.
Toleranse for gap var 0,05 mm, mens for sag var det 0,08 mm. s-målet var ikke like nøye, men iallefall innenfor millimteren.

Nå giret sto rett måtte pitchstangen (hydraulikkrør i midten av akselen, som styrer pitchen, vridningen, på propellbladene) kobles. For at dette kunne gjøres, måtte ytterringen på koblingen pumpes av. Dette ble gjort ved å bruke tre luftdrevne pumper. først ble de kjørt bare rundt og rundt for å få ut lufta i pumpene og slangene. To av pumpene på flere hundre bar var til å utvide koblingen (den satt i presspasning), mens den siste var til å dytte koblingen bakover. Når pitchstanga var kobla ved å skru stanga inn og dra til med 55 fastnøkkel, ble koblingen pumpet på igjen, men denne gangen helt på den andre flensen. Tilslutt måtte det sjekkes om giret eller propellakselen hadde flyttet på seg i forbindelse med pumpingen på koblingen.

Det siste som skulle gjøres før den skulle støpes fast, var å veie den. Men før dette kunne gjøres måtte giret festes i fundamentet. Dette ble gjort ved først å bore opp hull i fundamentet, et hull i hvert hjørne på giret, med luftdrevet bor. Deretter ble det satt i bolter og nylockmuttere. På grunn av at giret ville senkes når man dro til boltene, ble det heiset to tideler (brukte klokker til å sjekke dette), og boltene ble dratt til så mye at giret ble senket to tideler igjen. I tillegg til dette ble det satt i to passbolter og muttere i flensekoblingen, som ble dratt til med slagnøkkel.

Veiinga ble gjort for å sjekke om akselen lå riktig i lagrene. Det ble gjort ved å bruke jekk, veiecelle og klokke på toppen av akslingen. Det ble jekket opp først 0.01 mm, skrevet ned veieresultatet i en tabell, deretter 0.02, deretter 0.03 osv opp til 0.1. Derfra ble det jekket opp 0.05 mellom hver veiing, opp til 0.6. Da ble den senket på samme måte som den ble heist. Når man tar resultatene og setter inn i et linjediagram, vil det danne en s-kurve.
Denne typen veiing ble gjort både framme på koblingen mellom giret og propellakselen, og bak der akselen går gjennom en pakkboks i veggen ut fra girrommet. Når man både veide foran og bak fikk man også fram vektfordeling mellom foran og bak på akselen, noe som også var viktig for resultatet. Veiresultatet ble sendt til roolls royce, som enten godkjenner det, i henhold til hvordan kurven stemmer med hvordan den skal se ut, eller ikke. Dersom den stemmer, er det bare å støpe fast giret, skru det fast, sette i alle boltene i koblingen og dra det til med moment. Dersom de ikke stemmer vil rolls royce si om giret skal senkes eller heises så og så mye.

Egenvurdering: Kommer an på resultatene fra rolls royce.

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• utarbeide rapporter og fylle ut skjemaer i tråd med arbeidsoppgavene
• velge og bruke digitale og analoge måleverktøy i tråd med gjeldende krav til nøyaktighet

Sveise jekkefundament

I forbindelse med opprettingen av girene, måtte det jekkes opp og veies på akslene. Problemet med dette var at stedet på akselen som skulle jekkes opp lå mellom to spant, og dørken var skrått fordi det fulgte skrogets utforming. Derfor måtte det sveises opp et fundament.

Det første som måtte gjøres var å måle byggemålet på veiecella og jekken. Dette utgjorde ca 160 mm. Dette måtte måles for å se hvor langt under flensen fundamentet måtte sveieses for å få plass til begge deler. For mye høyde mellom flens og fundament var ikke et problem da det bare var å bygge opp under jekken dersom det trengtes.

Planleggingen gikk altså ut på å måle og finne ut hvor fundamentet skulle stå. I tillegg fant vi ut at firkantrør ville utgjøre det beste fundamentet, siden den har rette overflater til å sette jekken på, og den tåler mye vekt. Etter diskusjon med noen sveisere fant vi ut at et firkantrør meg 10 mm gods og 100 ganger 100 i dimensjon ville være det tryggeste å bruke. Det skulle tross alt tåle minst 6 tonn midt på røret som måtte være 875 mm langt, 5 mm kortere enn avstanden mellom spantene.

Selve utføringen var slik:

• Kappet firkamtrør i bandsag
• Slipte vekk maling der røret skulle sveises opp, med rettsliper
• Heftet røret i spantene, med elektrode, 2.5 pinner, 90 amper. Viktig å få det sentrert i forhold til flensekoblingen.
• Helsveiset oppå og på sidene, mens kun heftet under, både fordi den kanskje skulle fjernes etterhvert, og fordi den ikke trengte den ekstra styrken det ville gi å helsveise under. Det oppå og på sidene holdt
• Ryddet opp slagg, pinner og annet som lå under fundamentet

Grunnet dårlig måling mellom spantene ble røret 13 mm for kort slik at det måtte skøtes. Dette ble gjort ved å kutte et 100 flatjerne i to korte biter (lengde ikke så nøye), slipte de i båndsliperen, og sveiset de fast både i røret og spantet, for å få et feste mellom rør og spant på begge sider.

HMS: 

Kutting, og båndsliping: Briller

Rettsliping: Hørselvern, støvmaske, briller

Sveising: Sveisemaske, sveisehansker, flammenhemmende klær, legge brannduk over kroppen som måtte ligge under fundamentet under sveisingen. 

Egenvurdering: Etter kravene var det innenfor. Kunne målt mer nøyaktig. Sveisingen var helt grei.

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• velge materialer for bearbeiding ut fra arbeidstegninger og spesifikasjoner
• velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag
• bruke sveisemetoder til vedlikehold og reparasjon i tråd med gjeldende standarder

Montering av fordampere

I både kjølerommet og fryserommet skulle det stå en fordamper i taket, hovedkomponentet i en varmepumpe.

Planleggingen gikk ut på å finne ut str. på bor, mutter, bolter og mål på hvordan den skulle stå i rommet (310 mm fra kortveggen, og midt mellom de to langveggene). I tillegg fant vi ut at det var best å lage en mal i papp på hvor hullene skulle være, så vi slapp å holde fordamperen, og merke hullene samtidig.

Til å feste fordamperene brukte vi popmutter. Dette er en type mutter som man putter oppi et boret hull, og deretter drar man den til med en popmuttertang. Da utvider den seg fordi man drar gjengene, som er løse inni hylsa, mot tangen. Fordi at popmutteren er konisk og smalest  der man putter tangen inn, vil den utvide seg når man drar gjengene utover, der mutteren er smalest.
Grunnen til at dette ble brukt var fordi taket kun var en tynn blikkplate, med isolasjon over, og deretter gulvet til neste etasje. Det var dermed ikke nok gods til å lage gjenger i taket, og en mutter på andre siden av platen ville vært umulig å dra til. Popomutteren derimot ga nok gods til gjenger, og når den var dratt til hardt nok med popmuttertangen, satt den helt fast i taket.

Monteringen ble gjort slik:

• Lage pappmal 
• Holde malen der den skulle være, måle i forhold til veggene i rommet med tommestokk, og teipe den fast med gaffateip
• Merke hullene i taket og slå kjørnermerke
• Forbore med 4 mm bor (med bateridrill)
• Bore med 11 mm 
• Putte i mutterene og utvide de på plass i hullene
• Skru i bolter, stoppskive og sprengskive på den ene siden, fordi at labbene på fordamperen hadde slissespor på den ene siden
• Skru i bolter på den andre sida
• Kontrollmåle at den stod der den skulle, evt. flytte litt på den, noe som kunne gjøres da hullene i labbene var såpass romslige som de var
• Dra til boltene med 17 skralle-fastnøkkel

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• velge og bruke bearbeidingsmaskiner til dreiing, fresing, boring, brotsjing, honing, platearbeid og rørarbeid etter spesifikasjoner og kundens krav til kvalitet
• utføre stropping, anhuking, signalgiving og rigging i tråd med gjeldende regelverk
• utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk

HMS: Briller under boringa

Egenvurdering: Resultatet ble bra i forhold til tolernanser, men kunne gjort bedre boring. Det ble rivd opp litt blikk utenfor hullene, som i tillegg til å være skarpe minsker noe styrke rundt hullene.

Malen som ble brukt

Popmuttertang

Popmutter

Fordamperen montert i taket

Pumping av olje

Hvis det er olje i veien for at man skal få utført en jobb, må det pumpes vekk, og videre i en dunk for destruksjon.

På en båt skulle et hydraulisk stempel som styrer pitchen på propellbladene, byttes. Da måtte akslene tømmes for olje.

Planleggingen gikk ut på å finne ut hvilke slanger som skulle brukes, og å finne disse slangene. I tillegg på hvordan å løse det med å få oljen til å renne ned i en dunk, og få pumpa det opp på dekk.

Utstyr til jobben:

• Oljepumpe
• Luftslanger til pumpen, med klokobling
• Oljeslanger med hurtigkobling
• 1000 liters oljedunk
• 20 liter oljedunk
• Tau

Først hang jeg oljepumpa i taket over akselen. Jeg koblet til de ulike slangene: luft fra en sentral på dekk, sugeslange bare hang ned, og den andre oljeslangen til en 1000 liter som stod på dekk. 

Deretter kuttet jeg av toppen på 20 literen med kniv. den hang jeg i et tau under akslen, før jeg åpnet en propp i akselen med skrallenøkkel med en pipe. Da rant oljen ned i 20 literen. Når nivået hadde blitt litt høyt, startet jeg pumpa, slik at olje ble pumpet fra 20 literen til 1000 literen på dekk. Siden pumpa fikk olja opp av 20 literen raskere enn det rant ned i den, stanset jeg den med jevne mellomrom, for å få opp nivået i 20 literen igjen. 

Da akselen var tom, stengte jeg proppen, ryddet pumpen og div, og fikk heist pumpen, med slanger pluss 1000 literen tilbake på land med heisekrana (dette fikk jeg selvsagt hjelp til i og med at jeg ikke er gammel nok til å stroppe og anhuke. 

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer

• utføre stropping, anhuking, signalgiving og rigging i tråd med gjeldende regelverk

• utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk

HMS: Ikke noen spesielle tiltak satt i verk i forbindelse med jobben annet enn stropping i forhold til HMS

Montere se-glass

På enkelte av tankene skal det være en lokal tankmåling i form av se-glass. Dette er runde gjennomsiktige rør av enten glass eller plast, som går parallelt med tanken, slik at nivået i tanken vises på glasset. Det som er i tanken går opp i røret.

Planlegingen gikk ut på å måle hvor lange rørene måtte være for å passe, og å finne løsninger der det var kabelbruer, rør og annet i veien for røret, slik at det måtte legges litt om.

Det første som måtte gjøres var å fjerne pluggen som satt i hullet i tanken med fastnøkkel. Deretter sattejeg inn en overgang i messing 3/4" til 1". Gjengene pakket jeg med hamp og hamppasta. Så pakket jeg gjengene til en kuleventil med hamp og hamppasta, satte jeg inn kuleventilen og strammet til og stilte inn slik at håndtaket stod opp. Deretter satte jeg inn en overgang til 1" til 3/4" pakket satte inn eventuelt en 90 grader, helt sikkert testspak og en ting der røret skulle festes.
Jeg kuttet til rørene med en baufil og festet det langs tanken. Jeg kuttet til et kobberrør med vinkelkutter. Røret hadde en åpning langs det for at man skal kunne se se-glasset. Det var bare et beskyttelsesrør. Jeg klemte det på med vannpumpetang.

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• velge materialer for bearbeiding ut fra arbeidstegninger og spesifikasjoner
• velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag

·         lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner  

HMS: Vanlig for å være på båten, hørselsvern når jeg brukte vinkelkutter

Viktig å huske på: Ikke skru til for hardt, fordi det er messing som er et mykt metall, og det blir plastisk og knekker fort.

Overhaling av skruepumpe

Til mitt bedriftsprosjekt, overhalet jeg en skruepumpe.

Planleggingen gikk ut på å lese tegningen og finne hvor et var lurt å starte, hva som skulle tas ut, og hvordan jeg best skulle gjennomføre overhalingen for å få det beste resultatet.

Det ble gjort på følgende vis:

Det første jeg gjorde var å skru ut umbrakoboltene delvis og åpna den ene siden av pumpa (overtrykksventilen). Pumpa var full av olje, fordi denne pumpen skal aldri kjøres tørt, da skruene kan begynne å lugge litt i hverandre, og pumpen kan ødelegges totalt. Under pumpen holdt jeg dermed en sinkbøtte for å samle oljen, og noen oljematter under bøtten som skulle tørke opp eventuelt søl.
Videre tok jeg boltene helt ut, og la de samlet på et bord. Pakningen tørket jeg av med en fille, og kastet den, da den skulle erstattes av en ny, fordi en brukt pakning kan bli veldig flatklemt, slik at det ikke lengre er like tett. Delen som gikk av når boltene ble tatt ut, tørket jeg vekk oljen med en fille (ikke oljematte, fordi selvom disse holder bedre på oljen, avgir de mye "dotter"), løsnet skruen som strammet fjæren, tok ut en rund brikke som ble presset ned på fjæren av bolten, fjæren og konen som fjæren presset ned på. Brikken var i et rundt spor, kun litt større enn brikken selv, men den ble tettet med en o-ring. Disse delen la jeg samlet med boltene på bordet, men kastet fjæren, da denne skulle erstattes i og med at fjærer som over tid er i spenn, vil miste mye av spennet, konen, som kan ha blitt noe deformert over tid, og ikke holde like tett når det er ønskelig, og o-ringen, fordi den kan over tid bli mindre tett.


Grunnen til at jeg tørket av også de delene som skulle kastes, var at delene kun ble kastet i riktig avfall, mens fillene ble kastet sammen med andre filler i oljeteltet, som da videre ville fraktes til et anlegg, og detsrueres/gjenvinnes i henhold til HMS.

Den andre siden ble også tatt av. Her ble også bolter tatt ut med umbrakobitts på en vanlig 1/2¨ skrallenøkkel. Dette dekselet satt noe stramt på akselen, så jeg slo den forsiktig av med en gummihammer (ikke vanlig fordi da kunne dekselet bli deformert). Videre fjernet jeg pakkboksen på akselen, la delene i rekkefølgen de satt på akselen, og så etter feil på delene, som da skulle være grunnen til at det lakk. Grunnen var at sim-ringen var ødelagt, men mye av pakkboksen ble erstattet, fordi de nye delene ble kjøpt i en pakke, fra leverandøren, og ble kjøpt før noen visste hva som forårsaket lekasjen.
Deretter tok jeg ut de tre skruene, tørket av olje og la de på noen filler. Skruen med akselen på, hadde et kulelager på, som skulle erstattes for å minske motstanden av et gammelt lager. Først måtte jeg ta av en segring med sikringstang. Lageret satt veldig hardt på pga at det sitter på i presspassning og at akselen kunne ha blitt kjørt varm noen ganger og utvidet seg noe. Derfor tok jeg den av med en avdrager. På avdrageren brukte jeg en fastnøkkel, mens noen andre holdt igjen i avdrageren for å få motstand. Kilen måtte fjernes med kniv for å få lageret helt ut.
Skruene hadde på noen steder blitt litt ujevne etter hard bruk, så disse pusset jeg forsiktig med 400 smergelpapir. Dersom skruene skulle fortsatt å bli mer ujevne, kunne dette føre til at de begynte å lugge i hverandre, og pumpen ville ødelegges.

Da jeg satte på et nytt kulelager, var det viktig at det ble press jevnt over på den innerste ringen på lageret. Dette fordi hvis man presser/hamrer på den ytterste, vil man også presse på kulene. Kulene vil dermed deformeres, og det vil bli høyere motsand i lageret. For å få dette jevne presset, var det nødvendig å lage seg en rørbit, som skulle hamres på for å få på lageret. Da gikk jeg inn til rørverkstedet, fant et rett rør med Ø40 innvendig, som var diameteren på den innerste ringen på lageret. Dette kappet jeg av på ca 165 mm (avstanden fra enden av akslen til der lageret skulle stå + litt) i en båndsag.  Deretter spandt jeg den opp i dreibenken, rettet av enden og forsenket både inn og utside med 45 graders hurtigstål. Det samme gjorde jeg på den andre siden, slik at røret ble ca 160 mm langt (ikke så veldig nøye med lengden). Tilsutt blåste jeg vekk spon som hadde satt seg fast i kjølevæsken på røret, slik at dette ikke havnet i lageret, og ødela det. Til å finne omdreiningstall brukte jeg verktøyhåndboka til å finne skjærehastighet til konstruksjonsstål, og videre brukte formelen på bildet under, der n er omdreiningstall, v er skjærehastighet, og tegnene under brøkstreken er formelen for omkrets.
Jeg satte lageret på akselen til det ble trangt, satte på røret på den innerste ringen, tok på en metallplate som dekket røret. Så slo jeg på metallplaten med en blyhammer. Metallplaten gjorde at energien fra hameren, ble jevnt fordelt på røret og videre på lageret, som etterhvert ble slått på plass, uten at det ble ødelagt. Tilsutt satte jeg på en skive og segring, for at det skulle holdes på plass.

Omdreiningstall
n= v *1000 
_____________
π *d

Med pakkboks og kulelager på akselen, satte jeg tilbake skruene inn i huset, slik de stod. Jeg satte på dekselet med ny pakning, slo det forsiktig på med en blyhammer, og strammet til umbrakoboltene. Kilen satte jeg tilbake i kilesporet. På overtrykksventilen satte jeg på ny pakning, og satte det tilbake på pumpa, og strammet til umbrakoboltene. Fjæra strammet jeg til med en bolt som stakk ut av huset. Jeg strammet ca. så mye den var strammet. Det var ikke så nøye, i og med at i praksis så er den eneste grunnen til overtrykk en stengt ventil i systemet, noe som er svært usannsynlig  Dessuten vil ikke det ha noe hensikt å fininnstille hvor stort trykk som skal til før det er overtrykk, fordi når en ventil er stengt, vil trykket bare bygges opp helt til det går gjennom overtrykkventilen.

Pumpa i sin helhet

Overtrykkventilen utvendig

Øverste skruen på sugedelen

Øverste skrue på skyvedelen

Overtrykksventilen (ikke den i pumpa, men en til en annen pumpe)

Hadde egentlig noen bilder fra overhalingen med deler, men disse har blitt borte, så derfor har jeg kun bilder fra utsiden og det jeg fikk tatt bilde av tatt ovenfra 

HMS: Ingen spesielle tiltak for HMS

Kompetansemål:

• utføre vedlikehold og reparasjoner i tråd med gjeldende regelverk og produsentens tekniske dokumentasjon
• velge og bruke bearbeidingsmaskiner til dreiing, fresing, boring, brotsjing, honing, platearbeid og rørarbeid etter spesifikasjoner og kundens krav til kvalitet
• planlegge arbeidsoppdrag og utføre vedlikehold, feilsøke, reparere og funksjonsteste mekaniske komponenter og redegjøre for alternative løsninger
• lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner
• utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk