Montering av elastisk kobling på azipul

Mellom azipulen (elmotor drevet av generator koblet til hovedmotorene) og propellakselen, skal det være en elastisk kobling for å ta opp krefter som kommer av at motoren hever seg når den blir varm, og annet. Dette for å spare lagere og koblinger.

Planleggingen gikk ut på å lese tegninger og finne ut hvordan prosedyrene skulle gjennomføres, og mål på hvordan motoren skulle stå i forhold til akselen.

Først måtte det sjekkes om avstanden mellom flensenkoblingene fra motoren og propellen, stemte overens med den elastiske koblingen som skulle få plass mellom. Da måtte man i tillegg til å måle avstanden mellom flensene (dette ble gjort med tommestokk da det ikke var så nøye med avstanden, vi hadde et par mm å gå på), montere sammen koblingen med bare noen bolter. Dette stemte. Videre måtte det sjekkes om flensene var rette. Dette ble sjekket med laser som ble satt med magnetfot på flensene, før man dreide begge flensene for å sjekke gap og sag. Dette stemte også, slik at vi slapp å stille inn motoren på nytt.

Motoren var i utgangspunktet rettet opp i Romania, men den måtte også sjekkes når den kom til Norge etter at propellene var montert på, fordi da kan den ha blitt litt skeiv, også må den sjekkes etter at propellen har blitt senket ned. Dette fordi at båten er såpass lang slik at den blir elastisk, slik at azipulen og propellakselen kan bli litt skeive i forhold til hverandre. Det er tross alt hundredeler det er snakk om i opprettinga.

Fordi alt stemte som det skulle, var det bare å sette på koblinga. Da måtte den først bli demontert igjen, for at det skulle bli mulig å montere den. Så ble den satt på del for del ved hjelp av kjettingtaljer, fordi den var tung. Så var det å sette i skruer, og muttere der det trengtes. Noen av skruene var med sekskanthode, disse hadde 10,9 kvalitet og noen hadde umbraco hode, disse hadde 12,9 kvalitet. Dette fordi de skal tåle flere tusen hestekrefter fra motorene. Alle boltene ble skrudd til med moment. Dette momentet varierte, noen ble skrudd til med 280 nm, mens noen på noen og 800 nm. Det ble, ikke overaskende, brukt momentnøkler til dette. Først ble det dratt til bolter i kryss, før man dro til alle i kransen i rekkefølge. For å holde orden på hvem bolter som var dratt til satte vi et tusjemerke på boltene som var dratt til.

Det var ikke alle steder i koblinga det var plass til vanlige piper, slik at de måtte kortes ned. Dette ble gjort enkelt og greit ved å spenne de opp i dreibenken og dreie ned 4 mm av lengden på pipa med et firkantstål. Brukte ca 600 rpm. Også et umbracobit ble dreid ned på samme måten. I tillegg ble tuppen på en momentnøkkel slipt ned i bandsliperen slik at det skulle få plass på koblinga. Selvfølgelig ikke så mye at det gikk utover mekanikken i nøkkelen.

HMS: ikke noe spesielt på selve monteringen annet enn å passe fingrene for klemming. Briller under dreiingen og slipingen, og hørselsvern under sliping.

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• velge og bruke bearbeidingsmaskiner til dreiing, fresing, boring, brotsjing, honing, platearbeid og rørarbeid etter spesifikasjoner og kundens krav til kvalitet
• velge og bruke digitale og analoge måleverktøy i tråd med gjeldende krav til nøyaktighet
• kontrollere og dokumentere utført arbeid i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet, prosedyrer og kvalitetssystem

Egenvurdering: Jobben ble gjort i henhold til prosedyrene, og var dermed tilfredsstillende.

Montering av level alarm

På de aller fleste tanker på skipene har man levelalarmer. Disse fungerer ved at man har en mekanisk vippe med en belg på tuppen som flyter på den væsken i tanken. Når nivået går enten over eller under (avhengig om alarmen er henholdsvis high-level eller low-level) vil en magnet på belgen og tilsvarende inne i "huset" til vippa være en elektrisk bryter, slik at det vil gå en alarm på kontrollrommet. Dermed vet man foreksempel når det er på tide å fylle en tank, når en tank begynner å bli tom og på tanker med koffertdam rundt, når det er lekasje i tanken.

Planleggingen gikk ut på å finne riktige skruer, verktøy, rette vippe til rett tank og å se på tegning hvor tanker og overflow-rør er.

Det er flere ulike levelalarmer, eller vipper, på forskjellige tanker avhengig blant annet av væsken i tanken, trykk, og det rent praktiske, hva det er plass til osv. Den typen som er vanligst, som blant annet er på de fleste diesel-tankene, monteres med fire galva M12 bolter, skiver og sprengskiver på tankskottet, med en papirpakning mellom. I tillegg skal det være en testspak som skrus på over eller under, avhengig om vippen er henholdsvis high- eller low-level. Den skrues ned i en muffe pver eller under vippen, og tettes med dowty-pakning og loctite 567.

En annen type vippe er utvendig gjenget, og skal kun skrues inn i en muffe på tankskottet. På en viss type tanker er disse muffene høyt oppe i tanken, med et rør fra muffa gjennom en annen tank ved siden av og ut i pumperommet. Dette røret er til ledningen, som skal være ex-godkjent. For å få ledningen gjennom, må man trekke en trekkefjær gjennom røret og deretter teipe fast enden på ledningen til fjæra, og dra ledningen gjennom røret. Så skrur man fast vippen i muffa og tetter med dowty-pakning og loctite 567. Før man skrur inn vippa er det viktig at man skrur fem runder motsatt vei, og deretter skrur inn vippa. Dette for å unngå at man vrir av ledningen på vippa. Tilslutt må man sørge for at vippa peker nedover etter 90 graderen. Dette gjør man ved å løsne på mutteren til snittringen, snu vippa til den peker ned, og stramme til mutteren igjen.

På to tanker var muffen for høyt på skottet, slik at alarmen ville gått av på feil prosent av nivåmengden. Her gikk planleggingen ut på å finne en løsning på hvordan få vippen til å stå lavere og hvordan feste dette til vippen slik at det ble både tett, og at det ville tåle væsken i tanken.
For å slippe å måtte sveise ny muffe og rør til ledningen, tok jeg heller å sørget for at vippen ble hengende lenger nede i tanken. Dette ble gjort ved først å finne et syrefast rør med indre diameter stor nok til å romme ledningen. På vippa festet jeg en syrefast muffe (tettet på samme måte som vanlig). På andre siden av muffa festet jeg en ansats, og deretter en snittring og mutter som jeg tredde røret i og strammet. Røret var forsenket, og ledningen var dratt gjennom før den ble tredd inn i mutteren, og mutteren ble strammet, slik at snittringen klemte seg på røret. Så ble røret bøyd med en rørbøyer i 90 grader og bøyd på nytt litt lengre nede på røret i den lengden slik at vippa ble hengende 6400 mm fra toppen av tanken. Tilslutt ble røret kuttet i rett lengde med rørkutter, slik at ledningen ikke ble kuttet, og mutter, snittring og ansats ble skrudd på på enden av røret. Da var det bare å feste vippen på tanken på vanlig måte.

Vanlig vippe med testspak (ikke nødvendigvis Emco)

Vippe som skal i muffe

Vippe med forlegning

Hvordan røret og vippa ble festet sammen

Kompetansemål:

planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer

lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner

utarbeide rapporter og fylle ut skjemaer i tråd med arbeidsoppgavene

utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk

HMS: Fallsikring når man monterer vippe i mud-tank, da man må stå i en stige øverst i en tank som er ca 6 meter høy, ellers bare standard verneklær.

Egenvurdering: Særlig forlengingen var tilfredstillende til gjellende krav til hvor høyt vippen skal stå. Ellers kommer innsatsen min an på om det er tett rundt vippene (noe jeg selv tror det skal være).

Dreie rullere

I skottet mellom girrom og pumperom på båten, er det pakbokser til akslene slik at  det blir tett mellom disse rommene i tilfelle det går hull i båten og et av rommene blir fylt med vann. For å få montert disse pakkboskene riktig måtte jeg dreie fire rullere.

Rullerene skulle være Ø144.8 (innenfor et par hundredeler) og 100 mm langt (ikke så nøye). Rullerene var hule, men innvendig diameter var ikke nøye. Det at de var hule var bare for å holde vekten og kostnader lave.

Planleggingen gikk ut på å finne ut hvordan best gjøre jobben, slik at rullerene ble mest mulig nøyaktige, med hvordan å gå fram.

Jobben gjorde jeg slik:

• Kuttet opp emner i bandsag på ca 105 mm
• Spant det opp i dreiebenken med bakker for store diametere
• Rettet av emnet med firkant hm stål, 700 rpm
• Dreide innvendig til det var en rett overflate med innvendig hm stål, 600 rpm. Jeg dreide bare 100 mm inn fra enden, for ikke å treffe kjoksen, men likevel å ta nok inn
• Forsenket innvendig med firkant hm stål
• Byttet bakker til oppspenning innvendig
• Snudde emnet, satte enden av emnet helt inntil flaten på kjoksen slik at når jeg rettet av andre enden, vill disse to endene være parallelle.
• Rettet av og dreide ned slik at totallengden ble 100 med firkant hm stål, 700 rpm, brukte kjølevæske for at godset ikke skulle utvide seg pga varme
• Spant opp emnet lenger ut på kjoksen og satte i senterspiss, slik at jeg kunne ta hele akselen i et kutt, og gjøre det helt nøyaktig
• Dreide emnet ned til rett diameter med trekant hm stål, brukte kjølevæske. Kontrollmålte underveis med mikrometer, og justerte på dataene. 700 rpm og 1,5 mating på siste kuttet som kun var på rundt 2 tidels kutt for å få det helt nøyaktig og fin overflate
• Tilslutt forsenket jeg på begge sider av emnet

For å slippe å bytte bakker så ofte, noe som tar betydelig lengre tid enn å bytte emne, tok jeg på de tre siste emnene å gjorde all dreiing før bytting av bakkene på alle tre emnene, byttet bakker og gjorde det siste på alle. 

Kompetansemål:

velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag

velge og bruke bearbeidingsmaskiner til dreiing, fresing, boring, brotsjing, honing, platearbeid og rørarbeid etter spesifikasjoner og kundens krav til kvalite

utføre beregninger knyttet til materialforbruk og valg av utstyr

HMS: Briller, skjerm på dreibenk, ryddig dreibenk, oppbrettede ermer

Egenvurdering: Fornøyd med nøyaktighet og overflate på tre av fire, mens en ble litt liten diameter på.

Oppretting av gir

Når man skal montere girene er det viktig at de står helt rett, og derfor er det en del ting som må gjenomføres.

Planleggingen gikk ut på å lese prosedyrene og å ta med det verktøyet som trengtes. Mye planlegging ble gjort undersveis, mellom de ulike tingene som skulle gjøres. Jobben tok tross alt flere dager.

Det første er å sørge for at propellakselen (akselen fra giret til propellen) er i riktig høyde, slik at den skal ligge riktig i lagrene. Da jekket vi akselen opp, med veiecelle under, til vekta viste 1161 kg. Da bygde vi opp under en vibracon, og skrudde den oppover, slik at den tok vekta av jekken, og akselen forble i rette høyden.

For å kunne dytte giret sideveis, ble det sveiset opp stillebraketter med gjenget hull, slik at ved å skru på bolter som ble satt inn, kunne vi dytte giret. Det var ikke noen krav til sveisen annet enn at den skulle holde. Det heller ikke helsveiset, men bare lagt to larver på siden inn mot giret, slik at det ville være lett å fjerne igjen.

Høydejustering ble gjort med bolter som satt i gjengede hull på giret, som dyttet ned mot fundamentet, slik at når man dro til boltene heiset man giret, og når man løsnet på boltene ble giret senket. lengdejustering ble gjort ved å bruke en hydraulisk jekk mot noen stoppere.

Selve oppretingen ble gjort med at man sjekket gap (vinkel, forskjell på åpning mellom flensene), sag (forskyving) og lengde slik at s-målet ville bli riktig tilsutt (avstanden mellom endene til ytterringen og mellemringen på flensekoblingen). Gap ble sjekket med bladsøker oppe, nede og på hver av sidene  av flensene. sideveis skulle det ikke være noe gap, mens det skulle være 45 hundredeler større avstand nede enn oppe melleom flensene. Sag ble sjekket med å legge ett rettholdt over koblingen. I tilfelle det var ulik diameter på flensene ble dette sjekket på flere steder å koblingen.
Toleranse for gap var 0,05 mm, mens for sag var det 0,08 mm. s-målet var ikke like nøye, men iallefall innenfor millimteren.

Nå giret sto rett måtte pitchstangen (hydraulikkrør i midten av akselen, som styrer pitchen, vridningen, på propellbladene) kobles. For at dette kunne gjøres, måtte ytterringen på koblingen pumpes av. Dette ble gjort ved å bruke tre luftdrevne pumper. først ble de kjørt bare rundt og rundt for å få ut lufta i pumpene og slangene. To av pumpene på flere hundre bar var til å utvide koblingen (den satt i presspasning), mens den siste var til å dytte koblingen bakover. Når pitchstanga var kobla ved å skru stanga inn og dra til med 55 fastnøkkel, ble koblingen pumpet på igjen, men denne gangen helt på den andre flensen. Tilslutt måtte det sjekkes om giret eller propellakselen hadde flyttet på seg i forbindelse med pumpingen på koblingen.

Det siste som skulle gjøres før den skulle støpes fast, var å veie den. Men før dette kunne gjøres måtte giret festes i fundamentet. Dette ble gjort ved først å bore opp hull i fundamentet, et hull i hvert hjørne på giret, med luftdrevet bor. Deretter ble det satt i bolter og nylockmuttere. På grunn av at giret ville senkes når man dro til boltene, ble det heiset to tideler (brukte klokker til å sjekke dette), og boltene ble dratt til så mye at giret ble senket to tideler igjen. I tillegg til dette ble det satt i to passbolter og muttere i flensekoblingen, som ble dratt til med slagnøkkel.

Veiinga ble gjort for å sjekke om akselen lå riktig i lagrene. Det ble gjort ved å bruke jekk, veiecelle og klokke på toppen av akslingen. Det ble jekket opp først 0.01 mm, skrevet ned veieresultatet i en tabell, deretter 0.02, deretter 0.03 osv opp til 0.1. Derfra ble det jekket opp 0.05 mellom hver veiing, opp til 0.6. Da ble den senket på samme måte som den ble heist. Når man tar resultatene og setter inn i et linjediagram, vil det danne en s-kurve.
Denne typen veiing ble gjort både framme på koblingen mellom giret og propellakselen, og bak der akselen går gjennom en pakkboks i veggen ut fra girrommet. Når man både veide foran og bak fikk man også fram vektfordeling mellom foran og bak på akselen, noe som også var viktig for resultatet. Veiresultatet ble sendt til roolls royce, som enten godkjenner det, i henhold til hvordan kurven stemmer med hvordan den skal se ut, eller ikke. Dersom den stemmer, er det bare å støpe fast giret, skru det fast, sette i alle boltene i koblingen og dra det til med moment. Dersom de ikke stemmer vil rolls royce si om giret skal senkes eller heises så og så mye.

Egenvurdering: Kommer an på resultatene fra rolls royce.

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• utarbeide rapporter og fylle ut skjemaer i tråd med arbeidsoppgavene
• velge og bruke digitale og analoge måleverktøy i tråd med gjeldende krav til nøyaktighet

Sveise jekkefundament

I forbindelse med opprettingen av girene, måtte det jekkes opp og veies på akslene. Problemet med dette var at stedet på akselen som skulle jekkes opp lå mellom to spant, og dørken var skrått fordi det fulgte skrogets utforming. Derfor måtte det sveises opp et fundament.

Det første som måtte gjøres var å måle byggemålet på veiecella og jekken. Dette utgjorde ca 160 mm. Dette måtte måles for å se hvor langt under flensen fundamentet måtte sveieses for å få plass til begge deler. For mye høyde mellom flens og fundament var ikke et problem da det bare var å bygge opp under jekken dersom det trengtes.

Planleggingen gikk altså ut på å måle og finne ut hvor fundamentet skulle stå. I tillegg fant vi ut at firkantrør ville utgjøre det beste fundamentet, siden den har rette overflater til å sette jekken på, og den tåler mye vekt. Etter diskusjon med noen sveisere fant vi ut at et firkantrør meg 10 mm gods og 100 ganger 100 i dimensjon ville være det tryggeste å bruke. Det skulle tross alt tåle minst 6 tonn midt på røret som måtte være 875 mm langt, 5 mm kortere enn avstanden mellom spantene.

Selve utføringen var slik:

• Kappet firkamtrør i bandsag
• Slipte vekk maling der røret skulle sveises opp, med rettsliper
• Heftet røret i spantene, med elektrode, 2.5 pinner, 90 amper. Viktig å få det sentrert i forhold til flensekoblingen.
• Helsveiset oppå og på sidene, mens kun heftet under, både fordi den kanskje skulle fjernes etterhvert, og fordi den ikke trengte den ekstra styrken det ville gi å helsveise under. Det oppå og på sidene holdt
• Ryddet opp slagg, pinner og annet som lå under fundamentet

Grunnet dårlig måling mellom spantene ble røret 13 mm for kort slik at det måtte skøtes. Dette ble gjort ved å kutte et 100 flatjerne i to korte biter (lengde ikke så nøye), slipte de i båndsliperen, og sveiset de fast både i røret og spantet, for å få et feste mellom rør og spant på begge sider.

HMS: 

Kutting, og båndsliping: Briller

Rettsliping: Hørselvern, støvmaske, briller

Sveising: Sveisemaske, sveisehansker, flammenhemmende klær, legge brannduk over kroppen som måtte ligge under fundamentet under sveisingen. 

Egenvurdering: Etter kravene var det innenfor. Kunne målt mer nøyaktig. Sveisingen var helt grei.

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• velge materialer for bearbeiding ut fra arbeidstegninger og spesifikasjoner
• velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag
• bruke sveisemetoder til vedlikehold og reparasjon i tråd med gjeldende standarder

Montering av fordampere

I både kjølerommet og fryserommet skulle det stå en fordamper i taket, hovedkomponentet i en varmepumpe.

Planleggingen gikk ut på å finne ut str. på bor, mutter, bolter og mål på hvordan den skulle stå i rommet (310 mm fra kortveggen, og midt mellom de to langveggene). I tillegg fant vi ut at det var best å lage en mal i papp på hvor hullene skulle være, så vi slapp å holde fordamperen, og merke hullene samtidig.

Til å feste fordamperene brukte vi popmutter. Dette er en type mutter som man putter oppi et boret hull, og deretter drar man den til med en popmuttertang. Da utvider den seg fordi man drar gjengene, som er løse inni hylsa, mot tangen. Fordi at popmutteren er konisk og smalest  der man putter tangen inn, vil den utvide seg når man drar gjengene utover, der mutteren er smalest.
Grunnen til at dette ble brukt var fordi taket kun var en tynn blikkplate, med isolasjon over, og deretter gulvet til neste etasje. Det var dermed ikke nok gods til å lage gjenger i taket, og en mutter på andre siden av platen ville vært umulig å dra til. Popomutteren derimot ga nok gods til gjenger, og når den var dratt til hardt nok med popmuttertangen, satt den helt fast i taket.

Monteringen ble gjort slik:

• Lage pappmal 
• Holde malen der den skulle være, måle i forhold til veggene i rommet med tommestokk, og teipe den fast med gaffateip
• Merke hullene i taket og slå kjørnermerke
• Forbore med 4 mm bor (med bateridrill)
• Bore med 11 mm 
• Putte i mutterene og utvide de på plass i hullene
• Skru i bolter, stoppskive og sprengskive på den ene siden, fordi at labbene på fordamperen hadde slissespor på den ene siden
• Skru i bolter på den andre sida
• Kontrollmåle at den stod der den skulle, evt. flytte litt på den, noe som kunne gjøres da hullene i labbene var såpass romslige som de var
• Dra til boltene med 17 skralle-fastnøkkel

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• velge og bruke bearbeidingsmaskiner til dreiing, fresing, boring, brotsjing, honing, platearbeid og rørarbeid etter spesifikasjoner og kundens krav til kvalitet
• utføre stropping, anhuking, signalgiving og rigging i tråd med gjeldende regelverk
• utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk

HMS: Briller under boringa

Egenvurdering: Resultatet ble bra i forhold til tolernanser, men kunne gjort bedre boring. Det ble rivd opp litt blikk utenfor hullene, som i tillegg til å være skarpe minsker noe styrke rundt hullene.

Malen som ble brukt

Popmuttertang

Popmutter

Fordamperen montert i taket

Pumping av olje

Hvis det er olje i veien for at man skal få utført en jobb, må det pumpes vekk, og videre i en dunk for destruksjon.

På en båt skulle et hydraulisk stempel som styrer pitchen på propellbladene, byttes. Da måtte akslene tømmes for olje.

Planleggingen gikk ut på å finne ut hvilke slanger som skulle brukes, og å finne disse slangene. I tillegg på hvordan å løse det med å få oljen til å renne ned i en dunk, og få pumpa det opp på dekk.

Utstyr til jobben:

• Oljepumpe
• Luftslanger til pumpen, med klokobling
• Oljeslanger med hurtigkobling
• 1000 liters oljedunk
• 20 liter oljedunk
• Tau

Først hang jeg oljepumpa i taket over akselen. Jeg koblet til de ulike slangene: luft fra en sentral på dekk, sugeslange bare hang ned, og den andre oljeslangen til en 1000 liter som stod på dekk. 

Deretter kuttet jeg av toppen på 20 literen med kniv. den hang jeg i et tau under akslen, før jeg åpnet en propp i akselen med skrallenøkkel med en pipe. Da rant oljen ned i 20 literen. Når nivået hadde blitt litt høyt, startet jeg pumpa, slik at olje ble pumpet fra 20 literen til 1000 literen på dekk. Siden pumpa fikk olja opp av 20 literen raskere enn det rant ned i den, stanset jeg den med jevne mellomrom, for å få opp nivået i 20 literen igjen. 

Da akselen var tom, stengte jeg proppen, ryddet pumpen og div, og fikk heist pumpen, med slanger pluss 1000 literen tilbake på land med heisekrana (dette fikk jeg selvsagt hjelp til i og med at jeg ikke er gammel nok til å stroppe og anhuke. 

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer

• utføre stropping, anhuking, signalgiving og rigging i tråd med gjeldende regelverk

• utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk

HMS: Ikke noen spesielle tiltak satt i verk i forbindelse med jobben annet enn stropping i forhold til HMS