Montere se-glass

På enkelte av tankene skal det være en lokal tankmåling i form av se-glass. Dette er runde gjennomsiktige rør av enten glass eller plast, som går parallelt med tanken, slik at nivået i tanken vises på glasset. Det som er i tanken går opp i røret.

Planlegingen gikk ut på å måle hvor lange rørene måtte være for å passe, og å finne løsninger der det var kabelbruer, rør og annet i veien for røret, slik at det måtte legges litt om.

Det første som måtte gjøres var å fjerne pluggen som satt i hullet i tanken med fastnøkkel. Deretter sattejeg inn en overgang i messing 3/4" til 1". Gjengene pakket jeg med hamp og hamppasta. Så pakket jeg gjengene til en kuleventil med hamp og hamppasta, satte jeg inn kuleventilen og strammet til og stilte inn slik at håndtaket stod opp. Deretter satte jeg inn en overgang til 1" til 3/4" pakket satte inn eventuelt en 90 grader, helt sikkert testspak og en ting der røret skulle festes.
Jeg kuttet til rørene med en baufil og festet det langs tanken. Jeg kuttet til et kobberrør med vinkelkutter. Røret hadde en åpning langs det for at man skal kunne se se-glasset. Det var bare et beskyttelsesrør. Jeg klemte det på med vannpumpetang.

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer
• velge materialer for bearbeiding ut fra arbeidstegninger og spesifikasjoner
• velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag

·         lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner  

HMS: Vanlig for å være på båten, hørselsvern når jeg brukte vinkelkutter

Viktig å huske på: Ikke skru til for hardt, fordi det er messing som er et mykt metall, og det blir plastisk og knekker fort.

Overhaling av skruepumpe

Til mitt bedriftsprosjekt, overhalet jeg en skruepumpe.

Planleggingen gikk ut på å lese tegningen og finne hvor et var lurt å starte, hva som skulle tas ut, og hvordan jeg best skulle gjennomføre overhalingen for å få det beste resultatet.

Det ble gjort på følgende vis:

Det første jeg gjorde var å skru ut umbrakoboltene delvis og åpna den ene siden av pumpa (overtrykksventilen). Pumpa var full av olje, fordi denne pumpen skal aldri kjøres tørt, da skruene kan begynne å lugge litt i hverandre, og pumpen kan ødelegges totalt. Under pumpen holdt jeg dermed en sinkbøtte for å samle oljen, og noen oljematter under bøtten som skulle tørke opp eventuelt søl.
Videre tok jeg boltene helt ut, og la de samlet på et bord. Pakningen tørket jeg av med en fille, og kastet den, da den skulle erstattes av en ny, fordi en brukt pakning kan bli veldig flatklemt, slik at det ikke lengre er like tett. Delen som gikk av når boltene ble tatt ut, tørket jeg vekk oljen med en fille (ikke oljematte, fordi selvom disse holder bedre på oljen, avgir de mye "dotter"), løsnet skruen som strammet fjæren, tok ut en rund brikke som ble presset ned på fjæren av bolten, fjæren og konen som fjæren presset ned på. Brikken var i et rundt spor, kun litt større enn brikken selv, men den ble tettet med en o-ring. Disse delen la jeg samlet med boltene på bordet, men kastet fjæren, da denne skulle erstattes i og med at fjærer som over tid er i spenn, vil miste mye av spennet, konen, som kan ha blitt noe deformert over tid, og ikke holde like tett når det er ønskelig, og o-ringen, fordi den kan over tid bli mindre tett.


Grunnen til at jeg tørket av også de delene som skulle kastes, var at delene kun ble kastet i riktig avfall, mens fillene ble kastet sammen med andre filler i oljeteltet, som da videre ville fraktes til et anlegg, og detsrueres/gjenvinnes i henhold til HMS.

Den andre siden ble også tatt av. Her ble også bolter tatt ut med umbrakobitts på en vanlig 1/2¨ skrallenøkkel. Dette dekselet satt noe stramt på akselen, så jeg slo den forsiktig av med en gummihammer (ikke vanlig fordi da kunne dekselet bli deformert). Videre fjernet jeg pakkboksen på akselen, la delene i rekkefølgen de satt på akselen, og så etter feil på delene, som da skulle være grunnen til at det lakk. Grunnen var at sim-ringen var ødelagt, men mye av pakkboksen ble erstattet, fordi de nye delene ble kjøpt i en pakke, fra leverandøren, og ble kjøpt før noen visste hva som forårsaket lekasjen.
Deretter tok jeg ut de tre skruene, tørket av olje og la de på noen filler. Skruen med akselen på, hadde et kulelager på, som skulle erstattes for å minske motstanden av et gammelt lager. Først måtte jeg ta av en segring med sikringstang. Lageret satt veldig hardt på pga at det sitter på i presspassning og at akselen kunne ha blitt kjørt varm noen ganger og utvidet seg noe. Derfor tok jeg den av med en avdrager. På avdrageren brukte jeg en fastnøkkel, mens noen andre holdt igjen i avdrageren for å få motstand. Kilen måtte fjernes med kniv for å få lageret helt ut.
Skruene hadde på noen steder blitt litt ujevne etter hard bruk, så disse pusset jeg forsiktig med 400 smergelpapir. Dersom skruene skulle fortsatt å bli mer ujevne, kunne dette føre til at de begynte å lugge i hverandre, og pumpen ville ødelegges.

Da jeg satte på et nytt kulelager, var det viktig at det ble press jevnt over på den innerste ringen på lageret. Dette fordi hvis man presser/hamrer på den ytterste, vil man også presse på kulene. Kulene vil dermed deformeres, og det vil bli høyere motsand i lageret. For å få dette jevne presset, var det nødvendig å lage seg en rørbit, som skulle hamres på for å få på lageret. Da gikk jeg inn til rørverkstedet, fant et rett rør med Ø40 innvendig, som var diameteren på den innerste ringen på lageret. Dette kappet jeg av på ca 165 mm (avstanden fra enden av akslen til der lageret skulle stå + litt) i en båndsag.  Deretter spandt jeg den opp i dreibenken, rettet av enden og forsenket både inn og utside med 45 graders hurtigstål. Det samme gjorde jeg på den andre siden, slik at røret ble ca 160 mm langt (ikke så veldig nøye med lengden). Tilsutt blåste jeg vekk spon som hadde satt seg fast i kjølevæsken på røret, slik at dette ikke havnet i lageret, og ødela det. Til å finne omdreiningstall brukte jeg verktøyhåndboka til å finne skjærehastighet til konstruksjonsstål, og videre brukte formelen på bildet under, der n er omdreiningstall, v er skjærehastighet, og tegnene under brøkstreken er formelen for omkrets.
Jeg satte lageret på akselen til det ble trangt, satte på røret på den innerste ringen, tok på en metallplate som dekket røret. Så slo jeg på metallplaten med en blyhammer. Metallplaten gjorde at energien fra hameren, ble jevnt fordelt på røret og videre på lageret, som etterhvert ble slått på plass, uten at det ble ødelagt. Tilsutt satte jeg på en skive og segring, for at det skulle holdes på plass.

Omdreiningstall
n= v *1000 
_____________
π *d

Med pakkboks og kulelager på akselen, satte jeg tilbake skruene inn i huset, slik de stod. Jeg satte på dekselet med ny pakning, slo det forsiktig på med en blyhammer, og strammet til umbrakoboltene. Kilen satte jeg tilbake i kilesporet. På overtrykksventilen satte jeg på ny pakning, og satte det tilbake på pumpa, og strammet til umbrakoboltene. Fjæra strammet jeg til med en bolt som stakk ut av huset. Jeg strammet ca. så mye den var strammet. Det var ikke så nøye, i og med at i praksis så er den eneste grunnen til overtrykk en stengt ventil i systemet, noe som er svært usannsynlig  Dessuten vil ikke det ha noe hensikt å fininnstille hvor stort trykk som skal til før det er overtrykk, fordi når en ventil er stengt, vil trykket bare bygges opp helt til det går gjennom overtrykkventilen.

Pumpa i sin helhet

Overtrykkventilen utvendig

Øverste skruen på sugedelen

Øverste skrue på skyvedelen

Overtrykksventilen (ikke den i pumpa, men en til en annen pumpe)

Hadde egentlig noen bilder fra overhalingen med deler, men disse har blitt borte, så derfor har jeg kun bilder fra utsiden og det jeg fikk tatt bilde av tatt ovenfra 

HMS: Ingen spesielle tiltak for HMS

Kompetansemål:

• utføre vedlikehold og reparasjoner i tråd med gjeldende regelverk og produsentens tekniske dokumentasjon
• velge og bruke bearbeidingsmaskiner til dreiing, fresing, boring, brotsjing, honing, platearbeid og rørarbeid etter spesifikasjoner og kundens krav til kvalitet
• planlegge arbeidsoppdrag og utføre vedlikehold, feilsøke, reparere og funksjonsteste mekaniske komponenter og redegjøre for alternative løsninger
• lage pakninger og bruke tetningsmaterialer i tråd med spesifikasjoner
• utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk
  
  

Oppretting av giraksler

De siste ukene har jeg vært med på et litt større prosjekt, å rette opp akslene mellom giret og motoren.

Planleggingen gikk ut på å se hvor stort sidelengs gap det måtte være i buetannskoblingene (det var to av de, og disse hadde ikke de samme toleransene som flenskoblingene som utgjorde de andre koblingene mellom akslene) for at gasspakkboksen i veggen mellom pumperom og motorrom skulle få plass ved siden av en tank, slik at det ikke trengtes å gjøres noe med tanken.

Det startet med at giret måtte rettes opp i forhold til en aksel fra propellen. Den stod allerede på riktig plass. Dette ble gjort ved at dt ble sveiset opp braketter på sidene av giret (ikke foran og bak altså) med gjenget m12 hull i. I hullene ble det satt i 100 mm lange m12 bolter. I tillegg var det m12 hull i giret nedover, så her ble det satt bolter sprayet med kobber spray for at det ikke skulle sette seg helt fast. Mellom boltene, som stakk ned under giret, og fundamentet, var det noen runde brikker, med kobberspray, for at ikke boltene skulle gnage i fundamentet og lage merker når de ble skrudd ned.
Når selve giret skulle rettes opp, sjekket man gap (om det er ulikt mellomrom mellom akslingene på motsatt side) og sag (forskyving av akslene). Først var det å sjekke gap og sag oppe og nede. Da skrudde man på boltene i giret ned på brikkene på fundamentet for å løfte hele giret. Man sjekket gapet med shims som ble puttet i mellomrommet mellom akslene med en bladsøker oppe og nede, for å sjekke forskjellen, saget med rettholdt som ble lagt over akslene, rett på den øverste, og sjekket eventuell forsyving med bladsøker.
Sideveis ble det sjekket forskjeller på samme måte som oppe og nede. selve dyttingen på giret ble gjort ved at bolter i hullene i brakettene ble skrudd på slik at de dyttet på giret slik at den flyttet seg sideveis. På gap ble kun de to bakerste boltene skrudd på, mens på seg ble alle fire boltene skrudd på. Dette gjaldt både sideveis, og høydemessig.
Toleransene for hvor rett det skulle stå var 0.5 mm gap og 0.8 mm på sag på flenskoblingene, men altså ikke på buetannskoblingene.

Men det var ikke nok at giret stod rett i forhold til akslingene, den måte stå på en slik måte at akslingene lå riktig i lagerene. Dette ble sjekket ved å løfte akslingene i lagrene med en hydraulisk jekk, med en vekt under. En klokke sjekket hvor mye jekket løftet akslingene, fordi den skulle løftes så og så mye for hver gang man leste av vekta. Først ble den løftet 0.1 mm, deretter 0.2 osv helt til 1,0 derfra var det 0.5 mm mellom hver gang man leste av vekta. Dette fortsatte til 6 mm, før man gjorde det samme nedover også. Avlesningene ble gradvis større og mindre når man tok ned igjen, noe som skulle resultere i en kurve når man la det inn i et program. Dersom kurven var som den skulle bar det bra, men hvis ikke, måtte vi heise eller senke giret noen tidels mm. Det var Rolls Royce som sjekket om kurven stemte, og det var de som bestemte hvor mye giret eventuelt måtte senkes eller heves.

Det var seks akslinger mellom girene og motorene på hver side. Disse lå rett på fundamentene, så de måtte løftes opp før de kunne legges i lagerene og lagerbukkene. Hver aksling veide ca. 900 kilo, så de ble løftet opp med div. kjettingtaljer, med stropper rundt akslingene og stropper, bulbklyper eller plateklyper på ulike steder over akslingene.
Lagerbukkene og lagerene måtte først åpnes med div. umbrakonøkler, vaskes med whitespirit for å få vekk urenheter fra innpakningen og lignende for å minske motstand i lagrene, og sprayes med powerlube (et middel for at det skulle gli bedre) på ulike steder der det kunne være mulighet for at noe skulle stilles på når lageret var på akslingen.
Akslingene var pakket inn for beskyttelse, men der lagerene skulle på, måtte innpakningen fjernes med kniv, og limet på akslingen måtte vaskes vekk med whitespirit. Det samme ble gjort på endene av akslingene, der de skulle kobles sammen.
Så var det å sette på lagerene. Først skulle innerringen på akslingen, så var det selve rulleelementene, så ytterringen, og tilslutt lagerbukken. Alle delene var delt på tvers, så de ble skrudd sammen med ubrakoskruer, men ikke strammet ennå, for at de kunne stilles fram og tilbake på akslingen dersom det skulle være ønskelig.
Tilsutt satte man i m12 bolter i gjengede hull i bukkene og på runde brikker på fundamentet, på samme måte som med giret, før akslingene ble senket ned med kjettingtaljene, så de hvilte på boltene.
Det var fire bolted per lagerbukk, og to lagerbukker per aksling.
Grunnen til at det ble brukt rullelager, og ikke kulelager, var at fordi vekte per aksling var såpass høy, trengtes det større kontaktflate på alkslingen enn det man ville fått med kulelager. Et kulelager ville rett og slett ikke tålt vekta til akslingene.

Motoren ble også rettet i forhold til akslingene på samme måte.

For å feste både girene, lagerbukkene og motorene ble de skrudd fast med bolter og muttere og støpt fast med et materiale som ikke utvider seg når det blir varmt, slik at ingenting rører på seg når motoren går, og bøyer aksler eller generelt øker effekttapet mellom motorene og propellene. Før det kunne støpes, måtte det forskalles. Dette ble gjort med blekkplater som ble bøyd og klipt til med blekksaks etter behov, og et vitt skumgummiaktig materiale, og sika fleks for å gjøre det tett. Det skulle ikke være noe støp midt under, verken lagerbukker, motorer eller gir. På lagerbukkene ble bare boltene puttet i hullene for å ikke tette igjen hullene, mens på gir og motorer ble det puttet i skumgummirør som ble smurt med vaselin for at de lettere skulle puttes i uten at de ble ødelagt.
Når det var ferdig forskallet, var det å ha i støp, gjøre det ekstra varmt rundt støpingen med varmluft, for  at herdingen skulle bli best mulig.
Når det var ferdig herdet, tok vi av forskallingen, og slipte kantene med rettsliper.

Så var det å ta vekk skumgummirørene og ta i bolter og muttere og stramme det til med 500 nm med momentnøkkel.

Tilslutt var det å koble alt sammen, akslinger og girog alt, og stramme til boltene med moment.

HMS: For det meste bare det man alltid har på seg, hørselsvern på slipingen

Kompetansemål:

• planlegge og utføre arbeidsoppdrag i tråd med gjeldende regelverk for helse, miljø og sikkerhet og prosedyrer

• velge og bruke maskiner og utstyr til å skjære, kutte og sage i tråd med arbeidsoppdrag

• utføre stropping, anhuking, signalgiving og rigging i tråd med gjeldende regelverk

• velge og bruke digitale og analoge måleverktøy i tråd med gjeldende krav til nøyaktighet

• utarbeide rapporter og fylle ut skjemaer i tråd med arbeidsoppgavene

• utføre kildesortering og avfallshåndtering i tråd med rutiner og gjeldende regelverk

Kvalitet: Viktig på denne jobben at ting ble gjort ut fra teginger, og innenfor toleransene jeg nevnte tidligere. Videre viktig at ikke akslingene ble ødelagt, ved foreksempel å komme borti den med en sveisepinne eller overdreven tråkking på den. 

Vurdering av eget arbeid: Jeg vurderer det til at jobben jeg gjorde var innenfor kvalitetsstandardene og toleransene, og derfor godkjent. Ikke så bra forskalling, i og med at det enkelte steder lakk noe støp ned på gulvet.